“Vous faites travailler des enfants dans des usines. C’est immoral. 🙁 ”

Cette phrase, je l’ai souvent entendu de la part de personnes ayant une méconnaissance totale de l’industrie! Pour réduire les coûts de manière efficace, on n’a pas besoins de main d’oeuvre à faible coût, non. On a besoin d’une organisation plus efficace.

En fait, on se repose sur un principe relativement simple : plus on est spécialisé dans un domaine, plus on est efficace.

C’est la raison pour laquelle les constructeurs de voitures achètent leurs pneus par exemple.

On pourrait carrément résumer la situation en un seul diagramme, pour la fabrication des périphériques :

A/ Fabricant de PCB

Les fabricants de PCB ont un seul travail. Faire des circuits imprimés. On leur donne un plan, ils font le circuit, ils dessinent dessus les chemins, ils coupent et taillent les circuits au format adéquat. Fin du travail. Ils peuvent aussi bien fabriquer des PCB pour des souris que des claviers… ou n’importe quel gadget électronique en fait.

B/ Gravure de moule

Ces mecs-là, ils ont des machines d’usinage haute précision. Leur job? On leur donne un fichier 3D et ils nous gravent ces moules avec une précision de l’ordre quelques micromètres. Plus leur moule est précis meilleur est notre produit. En général ils sont équipés de machines à électro-érosion.

Comme vous le devinez, on ne grave pas de nouveaux moules h24 et il est donc inutile d’avoir une coûteuse machine en interne qui ne s’allume que deux fois par an tout en nécessitant un entretien énorme.

1/ Fournisseur de microcontrôleurs

Ces mecs-là ont deux rôles. Le premier, c’est de vous vendre les microcontrôleurs. Le second, c’est les services de customisation de firmware et software qui vont avec.

En gros, ils distribuent les microcontrôleurs gravés par un fondeur et le service qu’ils fournissent sur la customisation des firmwares et des softwares garantissent leur survie, en s’assurant que leurs clients soient fidèles.

Ils ne sont pas nombreux mais ils se font une guerre sans merci au niveau des prix, ce qui nous permet d’obtenir des prix très compétitifs.

Pourquoi est-ce qu’on a besoin d’eux? Pourquoi est-ce que l’usine d’assemblage n’a pas d’ingénieurs spécialisés dans l’écriture de firmware? C’est simple, c’est parce qu’on n’a peu/pas besoin de ce genre d’ingénieur. C’est bête mais imaginez, vous avez un firmware pour une souris à 7 boutons, avec les connexions logiques déjà déterminées.

Vous pouvez sans soucis copier un circuit imprimé déjà existant, ne garder que les connexions logiques et customiser le reste d’A à Z. Ainsi, un même firmware peut faire fonctionner des dizaines de modèles de souris ayant 7 boutons et une apparence totalement différente. Le fonctionnement logique restant identique sur le fond.

Si vous avez un tel ingénieur en interne, il risque de ne pas beaucoup travailler dans l’année. D’où l’intérêt d’externaliser cette tâche.

2/ Service de soudure en surface

Comme vous le savez, certains composants tels que le microcontrôleur, les résistances, les condensateurs de petite taille sont installés sur la surface du circuit imprimé. Et devinez quoi? Il y a un prestataire pour ça.

Le fabricant de circuit imprimé envoie directement les circuits à cette usine. Elle reçoit aussi directement d’autres composants et les soudes sur ces cartes-mères. On se retrouve donc avec un circuit imprimé semi-fini, avec la majeure partie des composants dessus.

3/ Fabricant de plaques en métal

Lui, il prend le moule à emboutissage fabriqué par B/ il le monte sur une machine et il vous sort 1 000 plaques à l’heure.

Accessoirement, ils offrent aussi les services d’anodisation du métal. (Parfois c’est fait par un prestataire. )

En gros, ce qui sort de chez eux, c’est des plaques prêtes à être assemblée.

4/ Injection de plastique

L’injection du plastique, c’est un job à part. Rien à voir avec la gravure des moules ou autres. En gros, leur savoir-faire c’est de prendre des moules, injecter le plastique dedans et s’assurer que l’intégralité des pièces qui sortent correspondent au moule avec une marge d’erreur acceptable.

Ils ont notamment pour mission de parfaitement maîtriser la température d’injection du plastique et le processus de refroidissement du moule.

C’est un point absolument critique. Comme vous le savez, le plastique est injecté à une température relativement élevée et le refroidissement provoque une rétractation du plastique. Le but en confiant ce travail à des spécialistes, c’est que le plastique ne se ratatine pas ( trop…) durant le refroidissement. Que les pièces soient bien droites et s’emboîtent les uns dans les autres parfaitement.

5/ Fabricant de switches

Fabriquer un interrupteur est tout un art. Il y a tout le savoir-faire en rapport avec les matériaux à utiliser, la précision des moules, le fonctionnement général, comment éviter les frictions pour avoir une glisse aussi douce que possible, etc etc etc.

Ils offrent des switches standard qui sont tous à fait honorables mais ils acceptent bien évidemment la fabrication d’interrupteurs sur mesure tant que le volume de commande suit.

6/ Emballages

Même le meilleur des produits ne ressemblerait à rien sans un emballage adéquat 🙁

Usine d’assemblage :

L’usine d’assemblage reçoit les pièces des fournisseurs précédemment cités, c’est celle avec qui on discute aussi. C’est à ce stade-là qu’on transforme des pièces détachées en un produit fonctionnel.

Les ingénieurs dessinant les moules appartiennent à l’usine d’assemblage en général. Pourquoi? Parce que la mise au point d’un moule s’accompagne aussi d’un process d’assemblage.

Dans le cas des usines plus petites, elles font sous-traiter la conception du moule tout simplement parce qu’elles n’effectuent que peu/pas de gravure de moules.

Logisticien :

Amazon, Cdiscount, Futurlog, Cubyn, BigBlue… Ce n’est pas les prestataires qui manquent. Pour faire simple, leur travail c’est de recevoir les palettes, sécuriser le stockage, les emballer à la demande et les expédier.

Moi :

Moi, c’est moi, Christophe, le mec qui fait des vannes pas marrantes. Mon job à moi, c’est de discuter avec la clientèle, comprendre ce que ces gens veulent, noter les bonnes idées, oublier les mauvaises idées.

Synthétiser le tout en un cahier des charges à transmettre à l’usine.

Du coup, c’est un peu de l’escroquerie quand je dis que “j’ai créé un produit”. Nan, ce n’est pas moi qui fais les concepts x) , ce n’est pas moi qui fais les moules ou quoi que ce soit. Mon travail, c’est d’écouter et prendre des notes. Le concept, le plan 3D, l’électronique et même la logistique, je laisse les spécialistes s’en occuper.

Et c’est tout.

Et à oui, du coup, j’en rajoute une couche : dans une usine hautement automatisée, on n’a pas besoin d’enfants.

Laisser un commentaire

Votre adresse de messagerie ne sera pas publiée. Les champs obligatoires sont indiqués avec *