J’avais normalement prévu le TKL pour fin 2022. Cependant… les plans ont changé !
“Ahum. Tu vas pas la faire à nous Christophe. Tu es tout le temps en retard sur les projets. “
Reprenons rapidement :
Le plan, c’était de prendre le Ironclad dont le moule existait déjà, en vendre, prendre l’argent, emprunter un moule au fournisseur de plastique et lancer la production du TKL.
D’ailleurs, vous vous souvenez cette première version ?
Ce plan est partie à la poubelle 🙂
Le Ironclad blanc, contre toute attente a quasiment triplé mon volume de ventes. Ma boîte email s’est fait spammer de “Ironclad en noir ?”, le budget qui devait initialement partir dans le TKL est partie dans la mise au point des switches Red Blood et la production de 2 000 Ironclad en plus, dont les noirs.
Ce succès inattendu m’a donné toutes la latitude pour non pas emprunter un moule à un fournisseur de plastique mais en profiter pour dessiner de zéro le clavier ten key less tant attendus.
Qui devrait ressembler à ceci :
” Pardon… mais tu as dépensé pratiquement tous tes bénéfices de 2022 pour refaire le même clavier qui était déjà en photo au-dessus ? Pourquoi ? “
Si si, j’ai rajouté une molette pour contrôler le son.
En réalité, si le clavier ressemble grosso modo au premier présenté un peu plus haut, la structure interne est totalement différente.
I. Structure interne “gasket mount”
Le premier clavier que vous voyez en photo utilise une structure “tray mount”, c’est-à-dire que le circuit imprimé est vissé sur la plaque en acier et la plaque en acier est vissée sur la structure inférieure du clavier.
Le nouveau TKL que j’ai dessiné, utilise une structure “gasket mount”. La plaque retenant les switches est isolé du reste de la structure par des joints en silicone. Ces joints en silicone (en bleus) sont retenus par la structure supérieure et inférieure du clavier. Ce qui permet d’améliorer le silence mais aussi de réduire les effets de résonnances.
Cette isolation de la plaque avec le reste de la structure change le rendu tactile général du clavier, donnant notamment une douceur à la frappe.
Présent au nombre de 12, ces joints en silicone peuvent être de différentes duretés. Par défaut, il est prévu d’utiliser un set de joints d’une dureté de 30A et il sera fourni en plus, un second set en 80A.
Autre point important, vous voyez la présence de 12 joints. En réalité, vous pouvez moduler le nombre par vous-même afin d’adapter la frappe du clavier à votre préférence. Il devient tout à faire possible de n’en mettre que huit.
Ou même quatre…
II. Une structure vissée
Je pense que vous l’avez deviné, pouvoir démonter le clavier, changer les joints, en retirer, le remonter, le retester… signifie que vous allez sans doute devoir répéter l’opération de démontage-remontage plusieurs fois.
La plupart des claviers notamment celui en photo au-dessus, utilise un système de clips, rendant l’opération d’ouverture délicate. Une mauvaise manœuvre peut potentiellement casser une de ces pattes et rendre le réassemblage impossible.
J’ai donc remplacé le système de clipsage par des vis. Et pour augmenter le nombre de cycles d’assemblage / désassemblage, j’ai utilisé des entretoises.
Avec des pas de vis en métal, nous évitons de mordre directement dans le plastique, ce qui devrait radicalement augmenter la durabilité.
III. Matériaux de la plaque et stabilisateurs
La plaque d’origine du BSK01 sera en acier. Ce choix paraîtra étrange à pas mal des clients. Le but d’une structure monté sur des joints en silicones est justement d’obtenir de la souplesse dans la frappe. Mettre une plaque en acier réduit la souplesse du clavier.
C’est simplement par expérience. Comme vous le savez, j’assure seul le développement de l’entreprise. De la conception, jusqu’à la SAV. Il se trouve que la demande en pièces détachées est plutôt importante. Il me fallait donc une plaque robuste permettant au clavier de tenir des chocs anormaux.
*Choc anormaux : client frappant sur le clavier après avoir perdu une partie sur League Of Legends.
Une plaque en FR4 sera proposée séparément à l’achat aux clients qui sont plus doux avec leur matériel. Le FR4 est utilisé dans la fabrication de circuit imprimé. Composé d’une résine époxyde avec de la fibre de verre, c’est une plaque souple permettant d’obtenir un son feutré.
Enfin, changement par rapport aux anciens claviers, le BSK01 proposera des stabilisateurs vissés au PCB.
Ce sont des stabilisateurs fabriqués par Gateron, ils seront lubrifiés à la main d’origine.
IV. Partie électronique
Comme vous le savez, j’ai l’intention de garder la même plateforme hardware que le Champion’s Bane et le Ironclad.
Pour plusieurs raisons :
- La fiabilité est désormais éprouvée. Le taux de panne est proche de 0.1% pour le microcontrôleur.
- J’ai déjà commencé à travailler sur le développement d’un firmware maison. Même si c’est un projet de long haleine, ce ne serait pas judicieux de changer en cours de route.
- J’ai quasi réussi à faire un portage de QMK dessus. Et même si je n’aime pas vraiment QMK, il est toujours utile d’offrir une solution open source aux clients. Certains parmi vous sont des bricoleurs et veulent customiser les fonctions de leur clavier pour des utilisations de niche tellement diverses, qu’il n’est tout simplement pas possible de toutes les couvrir par un développement en interne.
- Enfin, la puce possède un bootloader flashé sur une ROM protégée, accessible directement depuis un bouton sous la barre espace.
Pour les nouveaux arrivants, je précise que le clavier se base sur une puce Sonix SN32F248B. C’est un Cortex M0 implémentant les jeux d’instruction ARMv6-M , offrant 64Ko de ROM et 8Ko de RAM.
Encore plus important, le bootloader est flashé sur une ROM de 3Ko séparé, lors de la fabrication de la puce, ce qui signifie qu’il est impossible de corrompre le bootloader. Ainsi, vous pouvez tester des modifications aussi téméraires que vous souhaitez sur le firmware, y compris installer un firmware non fonctionnel et quand même revenir aux paramètres par défaut simplement en réinstallant une version stable après avoir forcé le démarrage en mode boot.
En conclusion :
Vous remarquerez que contrairement à la fiche originale, il n’est pas prévu de faire une plaque en laiton, du moins dans un premier temps.
L’effondrement de l’euro face au dollar me force à redéfinir les caractéristiques techniques.
Mes progrès et avancées dans une compréhension plus approfondie du firmware m’aide à proposer des options qui n’étaient pas encore envisagées.
Au niveau du timing, nous aurons un premier prototype usiné à la CNC vers début décembre. Si le design est bon, s’il ne pose pas de problème au niveau de la structure, nous lancerons immédiatement la gravure des moules.
Il faudra compter 35 jours pour une première version du moule, entre 30 et 60 jours supplémentaires pour une révision quasi obligatoire de la v1, et nous pourrons commencer la production. Ce qui nous donne un calendrier de livraison vers Juillet – Août 2023.
Les précommandes auront lieu vers Mars 2023.
Pour l’instant, le tarif estimé est de 119€ en précommande pour 139€ une fois en stock.
Le contenu de la boîte :
- Le clavier entièrement assemblé
- 3 switches (Red, Brown, Blue)
- 1 câble USB-C
- 1 chiffon microfibre
- 1 outil pour retirer keycaps et switches
- 12 joints de 80A (les 12 joints d’origine sont des 30A)
Il sera possible d’acheter une plaque en FR4 en supplément.
Si vous avez des questions, n’hésitez pas à les poser sur :
- Discord https://discord.com/invite/f5VJj53aJD
- Ou par email.
