Dans le dernier article du 20 Mars 2023, on était en train d’essayer les moules du Berserker. Les essais ont étés concluants la structure en plastique s’est révélée parfaitement droite conformément aux simulations effectuées.

On a ensuite procédé au texturage en surface du moule, permettant de donner le rendu mat sous les doigts.

Une fois le moule terminé, nous avons procédé à l’assemblage de tous les claviers, en Avril 2023.

Les Berserker ont ensuite été expédiés par fret aérien, sur des palettes :

En se rendant compte que le Berserker était bien plus avancé que les Ironclad v2, nous avons immédiatement commencé le développement d’un Ironclad v3, dès Juin 2023.

Le Ironclad v3 reprenait ainsi exactement les mêmes principes de construction que le Berserker, mais avec un pavé numérique, c’est un clavier full size.

Le même processus a été appliqué. Création du modèle 3D, simulation sur Mold Flow pour étudier l’écoulement du plastique lors de l’injection, gravure des moules, les travaux ont débuté en Juin 2023 :

Fin août, nous avions déjà une bonne partie de l’assemblage effectué :

Et voici les plaques entièrement assemblées :

Le 11 Septembre 2023, une bonne partie de la marchandise arrive par fret aérien :

Pendant ce temps, le succès du Berserker et du Ironclad permettait de rapidement réinvestir : en se dotant d’un développeur à plein temps, on augmente radicalement les possibilités.

Le fork SonixQMK, proposé comme un firmware open source alternatif au firmware propriétaire a été stabilisé et les bugs, corrigés : https://github.com/SonixQMK/qmk_firmware

Combiné à la présence du bouton bootloader sous la barre espace, permettant de facilement réinitialiser le clavier en cas de problème, on dispose désormais d’une série de claviers offrant la possibilité d’une personnalisation totale sur le plan firmware.

En outre, ces améliorations sont aussi rétrocompatibles avec les Ironclad v1 et v2.

Nous avions aussi effectué quelques optimisations sur le fork QMK, notamment le mode « Speedware », permettant d’atteindre une vitesse de scan de l’ordre de 6000Hz sur la matrice de touches.

En désactivant le RGB et en recyclant l’horloge qui sert normalement à générer le signal PWM pour allumer les LED, nous obtenons la possibilité de scanner les touches avec une précision chirurgical, avec une marge d’erreur de l’ordre de quelques µs (microsecondes).

Le mode Speedware s’active simplement en remplaçant la valeur « true » par « false », dans le code source :

Ce qui sera fait en 2024…

Ces évolutions en 2023 permettent d’accélérer encore plus la cadence d’évolution pour 2024. En se basant sur les avancées déjà effectuées, nous avons réussi à faire plusieurs choses :

La première c’est d’atteindre le stade où les économies d’échelles sont possibles. Par exemple, le résultat du volume de commande important des Red Blood a été la possibilité de négocier des Red Blood Lite.

En gardant le même processus de lubrification mais en augmentant les quantités à 1 million de switches par commande, nous obtenons des Red Blood Lite offrant un rendu très proche des Red Blood d’origine, mais à un prix bien plus agressif.

Ensuite, en se basant sur le design du Ironclad v3, et en simplifiant le processus d’assemblage au maximum, nous obtenons la structure du RB01 « Red Blade » :

La baisse du prix des switches, cumulée avec la simplification de la structure d’assemblage et les économies d’échelle, permet de fabriquer un clavier full size, gasket mount, avec des keycaps en PBT et des switches lubrifiés pour un prix de 89.99€ TTC.

En parallèle du RB01, on développe un clavier au format 65%, surnommé le DM01 « Dark Mage ». Il reprend globalement le principe de construction du Berserker / Ironclad v3.

Cependant, il se dote d’un hardware optimisé, développé en interne.

Ce nouvel hardware bénéficie d’améliorations et d’optimisations permettant d’atteindre une fréquence de scan de l’ordre de 2000Hz avec le RGB actif (contre 6000Hz avec le RGB inactif).
Il sera livré avec le premier firmware développé intégralement en interne, permettant d’exploiter le chipset actuel au maximum de ses capacités.

Ensuite, un clavier 75% et la souris sans fil suivront en fin d’année 2024.

Enfin, nous commençons aussi les premiers tests pour potentiellement intégrer un écran à nos futurs claviers :

Globalement, l’année 2024 sera une année intense, avec une grosse augmentation de la cadence de développement de produits, mais aussi de fabrication.

PS: Bonne année au fait

Injection de la structure supérieure :

Injection de la structure inférieure :

Pour information, le moule ce sont les deux blocs d’acier que vous voyez montés dans la machine. Le reste appartenant au fournisseur de plastique.

Quelques photos :

Enfin, l’ensemble une fois assemblé :

Comme vous pouvez le voir, les structures n’ont que peu / pas de déformations et respectent bien les résultats attendus par les simulations faites avec Mold Flow.

Une fois la surface texturée, nous commencerons l’assemblage des claviers.

Pour reprendre rapidement l’article précédent, la rhéologie consiste à étudier la déformation et l’écoulement forcé d’un fluide.

En l’occurrence, dans notre cas, nous avons du plastique fondu chauffé à plus de 200°C injecté dans un moule a forte pression.

Cette étude préalable de la rhéologie du moule permet d’éviter de dépenser des dizaines de milliers d’euros dans la fabrication à l’aveugle d’un moule.

Nous pouvons ainsi simuler diverses méthodes d’injection à travers divers points (aussi appelés « gates », portes, en Français) grâce à un logiciel, appelé Mold Flow et déterminer à l’avance le comportement du plastique fondu pendant l’injection.

Et nous obtenons ce résultat :

Comme vous pouvez le voir, le plastique est injecté via le point central, il va passer dans des tuyaux et enfin entrer dans la structure même du cadre à travers 4 points.

Cette technique permet ainsi au plastique de se rencontrer en divers points, à des températures plutôt proches afin de ne pas faire de ligne de démarcation, comme sur l’exemple dessous.

Le remplissage de la cavité se fait en 1.305 secondes, le code couleur permet de visualiser en un clin d’œil où se trouve le plastique à un moment donné.

Cependant, Mold Flow va beaucoup plus loin, il permet par exemple de trouver l’emplacement de possibles bulles d’air :

Comme vous le remarquez sur l’image ci-dessus, le fabricant du moule a fait en sorte de réduire au maximum l’apparition de bulles d’air à la surface, en plus d’en cacher autant que possible dans la face interne du moule, là où ce n’est pas visible.

La simulation permet aussi de visualiser les potentielles déformations à l’avance et d’essayer de trouver des solutions pour y remédier avant de commencer la gravure du moule.

En l’occurrence il y a 2 solutions qui sont utilisées. La première consiste à reparamétrer la machine qui injecte le plastique fondu afin de réduire la déformation. Par exemple, comme paramètre possible, on peut modifier la température, la pression, la vitesse d’injection, ainsi que le temps pendant lequel le plastique sera laissé dans le moule.

La seconde solution comme vous le voyez, consiste à mettre les déformations les plus fortes dans des parties stratégiques. Par exemple, le point en rouge que vous voyez sur la simulation ci-dessus se trouve directement au niveau d’un pas de vis, ce qui permet lors de la phase d’assemblage, de corriger le peu de déformation restant avec la vis Allen.

Pour conclure cette publication, l’injection de la pièce répond aussi bien à des contraintes techniques que des contraintes économiques. Le but est d’obtenir une pièce aussi proche que possible du résultat désiré tout en optimisant la cadence de production de la machine sans exploser les coûts.

La prochaine étape sera ainsi la gravure du moule à proprement parler.

Les prototypes sont assemblés à la main et offrent souvent des performances en deçà de la version produite, cependant ils mettent en évidence des erreurs de conception.

La structure supérieure est sans doute celle qui aura demandé le plus de travail.

En apparence, elle a l’air simple, avec des bords biseautés mais une fois que nous retournons la structure, nous voyons ceci :

En le tournant légèrement, le travail effectué sur les bordures devient beaucoup plus évident :

En agrandissant, nous voyons que chaque vis possède un système permettant de sécuriser le rebord inférieur avec la base du clavier :

Un point important à signaler, ce n’est pas un système d’interverrouillage. C’est-à-dire que la présence de ces crochets sert simplement à stabiliser le contact entre la structure supérieure et inférieure. Ce qui maintient les deux pièces solidaires, ce sont les vis Allen, présents au nombre de 12.

Cette structure permet d’éviter que le rebord de la structure supérieure s’écarte lorsque nous vissons les deux pièces ensemble.

La partie inférieure a reçu un nombre important de structures de renforcement :

Cette structure a été inspiré des constructions civiles, notamment les barrages hydroélectriques. La logique était de trouver la meilleure structure possible, capable de résister à des fortes pressions sans utiliser trop de matériaux.

Cette méthode renforce la rigidité globale, et donne au clavier l’impression d’avoir été moulé dans un seul bloc de plastique.

Pour pousser plus loin l’insonorisation, la mousse EVA utilisé jusqu’ici est remplacé par un monobloc de silicone moulé.

Là où le pad en mousse EVA se contentait de remplir l’interstice entre le circuit imprimé et la plaque, le nouveau pad en silicone offre une isolation quasi totale.

Nous empêchons ainsi le switch de toucher le circuit imprimé, avec un pad en silicone de 0.3 mm d’épaisseur.

Cette méthode simplifie aussi l’assemblage général. Le pad de silicone remplace ainsi le band-aid mod sous les stabilisateurs.

Vous voyez ici la barre espace. Comme vous le remarquerez, c’est une méthode permettant de réduire la quantité totale de main d’oeuvre.

Enfin, une dernière amélioration sur le PCB. La protection antistatique était assurée jusqu’ici par une puce « VS01 » de chez evision.

Sur le Berserker, la puce a été remplacé par des diodes TVS, aussi appelé « diode Transil ». La quasi-totalité des pins du contrôleur dispose d’un blindage antistatique.

Ce blindage s’applique aussi aux courts-circuits. Cette protection supplémentaire permet de protéger le circuit lors d’un changement de switch.

Bref. Je crois que c’est plus ou moins toutes les améliorations dont je suis capable sur un clavier destiné à être produit en masse. Espérons que vous soyez nombreux à participer à la précommande.

Le but de cet article est à la fois d’en faire un guide de démontage détaillé mais aussi de vous informer sur les caractéristiques exactes du clavier. Vous serez nombreux à précommander et je suis sûr que vous aimerez beaucoup savoir sur quoi vous vous engagez exactement.

Contrairement à ce que son nom pourrait faire penser, le Berserker est un clavier à l’aspect minimaliste. En réalité, cette simplicité extérieure cache une conception interne assez sophistiqué.

Le démontage commence par le dévissage des vis hex au dos du clavier, au nombre de 12. Le tournevis en L pour tête hex, aussi appelé clé Allen est fourni dans le paquet d’origine.

Ces vis sont en laiton et utilisent un pas de vis hexagonale pour améliorer la durabilité et le nombre de cycles de démontage / remontage possible sur le clavier.

Il y a un point très important que vous devez absolument retenir :

Quand vous allez le réassembler, ne serrez pas la vis au maximum. Contentez-vous de serrer la vis à environ 85-90% du maximum. Si la vis arrête de tourner, n’essayez pas de serrer un quart de tour supplémentaire pour qu’il soit fermement vissé. Au contraire, desserrez d’un demi-tour, autrement vous risquez de fissurer la coque.

Une fois que vous avez dévissé toutes les vis, retournez le clavier et soulevez la coque supérieure du côté droit (celui où se trouvent les touches fléchées ). Ce qui vous permettra de déclipser facilement la coque au niveau de la molette se situant à gauche :

Vous tomberez alors sur la plaque en acier avec ses joints en silicone. (Sur les photos ci-dessous, c’est un prototype avec une plaque en laiton, mais la version en production utilisera une plaque en acier. )

Les pads en silicone que vous voyez ci-dessus servent de système de suspension. C’est ce qui permet en grande partie l’insonorisation du clavier. La plaque du clavier n’est plus en contact direct avec le reste de la structure, la majeure partie des vibrations sont absorbées par les pads avant d’atteindre le reste de la structure. C’est l’une des raisons pour laquelle le Berserker ne renvoie que peu / pas de résonnances sonores.

Il faut noter que vous pouvez faire varier le nombre de ces pads suivant vos goûts, de 4 au minimum, à 12 au maximum. Plus vous enlevez de pads, plus cet effet « amorti » sera important. Il est aussi important de noter que c’est selon les goûts et les couleurs. Personnellement parlant, je préfère garder les 12 pads d’origine.

Ensuite, il faut soulever le clavier par la droite, comme pour la structure supérieure. Pourquoi? Parce que deux câbles relient le port USB-C + la molette au PCB principal du clavier dans la partie gauche, et que vous risquez de les arracher si vous les soulevez de ce côté.

Ces deux câbles possèdent un système de verrouillage. Il faut appuyer dessus et délicatement tirer, ils devraient se débrancher pratiquement tout seul. Surtout, ne tirez pas dessus comme un bourrin, vous risquez d’endommager le port / le câble.

Vous remarquerez alors que le PCB (le circuit imprimé ) possède ce qu’on appelle un « tape mod ». Pour être précis, c’est une double couche de scotch à peinture collée dessus. Le but de cette modification est d’ajouter un élément insonorisant supplémentaire. Notamment, le scotch de peinture permet d’absorber les vibrations parasites.

Dans la structure inférieure, vous retrouverez un lourd pad en silicone. Vous pouvez le retirer, mais vous pouvez aussi le laisser dedans. Sans le pad en silicone, le clavier résonne plus, le son est plus brouillon, faisant un « klek » à chaque frappe. Avec le pad en silicone, le clavier renvoie plutôt un « thock » clair.

C’est un choix purement personnel, personne ne sera là pour vous juger, vous pourrez en faire ce que vous voulez.

Une fois le pad en silicone retiré, vous pourrez voir en haut à gauche le port USB C et à gauche la molette pour contrôler le son.

Pour le remontage :

Le remontage est légèrement plus complexe que le démontage. Si c’est la première fois, je vous recommande d’enlever tous les keycaps et tous les switches du clavier avant la tentative.

Comme vous pouvez le voir sur cette photo, la molette sort par un trou dans la coque supérieure :

Lorsque vous remontez le clavier, vous devez faire en sorte de commencer par assembler la partie gauche en premier, en faisant passer la molette dans le trou de la structure supérieure en premier. Ensuite le reste de la structure prendra place d’elle même.

Vous n’aurez alors qu’à revisser le tout.

En guise de conclusion, voici un petit sound test du clavier d’origine :

Il est important de noter que la version en production proposera une plaque en acier. Le prototype bénéficie d’une plaque en laiton pour une raison assez simple : le fournisseur de plaque en acier avait le covid et a décidé de fermer jusqu’au nouvel an Chinois.

Dans une première partie nous aborderons les modifications sur la carte mère, dans une seconde partie, les modifications sur la structure.

1. Modification de la carte mère

La carte mère bénéficie d’améliorations « gratuites », ces améliorations n’engendrent aucun surcoût lors de la production mais donne des bonus considérables en pratique.

Les trous pour les pattes des switches sont désormais métallisés.

Il n’y a que peu de risques pour que vous en ayez besoin, dans la mesure où tous mes claviers disposent d’une soudure renforcée sur les sockets hotswap.

Cependant, métalliser les trous permet aux clients de souder le switch si jamais une catastrophe arrive. C’est une simple redondance ne coûtant absolument rien.

Une interface de débogage prend désormais place à côté du bouton d’accès au bootloader. Vous pouvez facilement interfacer dessus un ST-Link (ou n’importe quel clone).

Cette interface est directement accessible sous la barre espace au besoin.

Sur la version en production, le texte sera tourné de 90° pour être directement lisible en enlevant la barre espace.

Depuis que j’ai commencé à parler de QMK sur mon blog, une partie de plus en plus importante de mes clients sont des développeurs et non des joueurs. Si le gaming représente le coeur de ma cible, donner la possibilité d’accéder facilement à l’interface de débogage et un bouton permettant de forcer le démarrage du clavier en mode bootloader ne peux que faciliter la vie de ceux qui veulent installer un firmware custom dessus.

2. Modification d’ordre structurelle

Certaines idées sont bonnes sur le papier, mais dans la réalité se confrontent rapidement à des problèmes d’ergonomie.

Sur la photo, la molette a défilement verticale donne un design épuré, en pratique, on se rend rapidement compte que l’amplitude du mouvement est limité par la hauteur du clavier.

J’ai donc effectué une rotation de 90° de la molette qui désormais s’actionne en la faisant glisser d’avant en arrière.

Cette molette prend désormais place sur la structure inférieure et bénéficie d’un mini PCB.

Sur la première version, la molette était installée sur la structure supérieure, avec des câbles directement soudés dessus, câbles que j’avais plus ou moins arraché en essayant de désassembler le prototype.

Cette seconde itération bénéficie de 6 vis supplémentaires pour maintenir la structure supérieure solidaire avec la structure inférieure.

Les vis se trouvent entre les joints, afin de réduire la tension sur le plastique au maximum, permettant ainsi d’éviter des fissures à l’avenir.

Il existera aussi différentes plaques avec des découpes différentes dedans. De haut en bas, vous voyez :

• Une plaque en FR4 standard.
• Une plaque en FR4 avec des découpes larges séparant la ligne des « F » du reste.
• Une plaque en FR4 avec des découpes améliorant la flexibilité globale.

Une fois assemblé, nous avons un clavier au design minimaliste.

Prochaine étape : valider le design, lancer la gravure des moules.

Après avoir discuté avec dexter93, qui maintient le fork il s’est avéré qu’il est possible d’accélérer la fréquence du scan.

En fait, le hardware du clavier se base sur une matrice de touches partagée avec celle des LED. Le clavier peut soit scanner les touches, soit allumer les LED, pas les deux en même temps.

Une fois qu’on se débarrasse de la limitation des LED, on peut pousser notre puce Sonix à des vitesses assez vertigineuses.

Le chiffre qui en ressort est 3000Hz.

La matrice de touches est scannée 3 000 fois par seconde, même si le clavier ne remonte que 1 000 transactions USB par seconde.

J’en ai profité pour compiler 3 firmwares alternatifs que vous trouverez dans le fichier zip en dessous, compatible aussi bien avec le Ironclad que le Champion’s Bane :

• Ironclad QMK Beta 1.exe : Un portage QMK équilibré, avec le RGB et un temps de réaction acceptable.
• Ironclad QMK 3000Hz.exe : Un portage QMK sans le RGB, poussant la vitesse au maximum. Il dispose d’un debounce de 1 milliseconde. Le temps de réaction théorique est de 1.33 ms.
• Ironclad QMK 3000Hz Eager.exe : Un portage QMK sans le RGB, avec un debounce eager. Le temps de réaction théorique est de 0.83 ms.

Comment installer :

Vous exécutez le logiciel permettant d’installer le firmware, vous appuyez sur le bouton Bleu , et vous ne touchez pas au clavier pendant la durée de la mise à jour.

Comment revenir au firmware par défaut :

Pour revenir au firmware par défaut, il faut basculer le clavier en mode bootlader.

Si vous avez un firmware à 3000Hz, il faut faire Fn + R.
Si vous avez le firmware Beta 1, il faut faire Fn + Échap.

Ensuite, vous exécutez Firmware origine.exe.

Vous ne devez pas toucher au clavier pendant la mise à jour.

Voici donc les trois firmwares ainsi que le firmware permettant de revenir à la configuration d’origine :

Je vous poste le code source en dessous, cependant, à moins que vous n’ayez lu et compris mon précédent article expliquant comment forcer votre clavier en mode bootloader, je vous déconseille fortement de compiler votre propre firmware :

Vous trouverez le fork de dexter93, en cours de développement et donc non garantie qu’il marche, ici :

J’ai ensuite lancé le prototypage. Pour obtenir les meilleurs résultats possibles dès le premier jet et éviter d’invalider par erreur un design à cause d’un manque de précision, j’ai utilisé une CNC pour graver le prototype.

La marge d’erreur d’une CNC est de 0.05 mm, ce qui permet (moyennant un coût assez élevé) de tester la structure imaginé en 3D.

Une fois la structure assemblée, nous avons ceci :

Faites abstraction du dongle USB, la structure est prévue pour accueillir deux batteries de 4400mAh (soit 8800 mAh) mais je ne dispose pas encore du savoir-faire nécessaire pour faire un clavier wireless, notamment sur la partie développement firmware et software.

La molette est fabriquée en aluminium. Elle bénéficie d’une anodisation de la surface et d’une lubrification pour un roulement plus silencieux. Elle est prévue pour être actionnée par votre annulaire, vous permettant de rapidement ajuster le son en un minimum de mouvement.

Comme vous le voyez, la fraiseuse a laissé des traces d’usinage. On va alors faire un traitement de surface du clavier.

Notamment ponçage, polissage…

Mais aussi un revêtement.

La surface présente encore des imperfections, mais c’est plus que suffisant pour jauger la qualité finale du clavier.

Il faut noter que la version produite sera supérieure au prototype en tout point. Contrairement à un prototype fait à la main et présentant de nombreuses imperfections, le moulage donne en une seule opération une structure prête à être assemblée.

En ce qui concerne le circuit imprimé, le prototype a aussi été soudé à la main. La fiabilité et la qualité est bien moindre que lors d’une production en série. Mais elle permet de vérifier que l’électronique fonctionne.

Comme prévu initialement, un bouton bootloader est présent sous la barre espace.

Sur le prototype, vous voyez un « NC » et un « GND », sur la version en production, ce sera remplacé par un « Firmware » et « Bootloader », beaucoup plus explicite.

Vous basculez le bouton sur « Bootloader », vous débranchez et rebranchez le clavier, il démarrera en bootloader, vous permettant d’installer un firmware. Ainsi, même si vous ratez une installation, votre clavier ne finira pas bloqué, vous pourrez réessayer autant de fois que nécessaire.

Ensuite, vous rebasculez sur « Firmware » et en redémarrant le clavier, il exécutera le firmware.

Couplé au portage de QMK, c’est une manière pour moi de rendre future proof le clavier.

Une fois assemblé, nous obtenons le premier clavier TKL, le Berserker #0001. C’est donc un clavier gasket mount, la plaque accueillant les switches est totalement isolée du reste de la structure par des joints en silicone. Vous devez voir ces joints en silicone comme des suspensions qui permettent d’amortir la frappe. D’ailleurs, le phénomène suivant est normal, la plaque peut s’enfoncer de presque 2 mm justement parce qu’il est monté sur des joints. C’est d’ailleurs la raison même pour laquelle on arrive à obtenir un confort de frappe fortement amélioré et une acoustique plaisante à l’oreille.

En guise de conclusion, je pense que cette vidéo de 7 secondes comparant le Ironclad V2 avec les switches Red Blood au Berserker V1 sera plus parlante : https://www.youtube.com/shorts/pTv2vQxuYEw

Update (15) 04 Novembre 2022 : Après une effraction du camion transportant la marchandise par des voleurs, plus de peur que de mal. La marchandise est bien arrivée. J’archive ce suivi dans la boîte à souvenir.

Update (14) 26 Octobre 2022 : Date de livraison prévu à l’entrepôt, mercredi 2 novembre. Date d’expédition des précommandes : jeudi 3 novembre.

Update (13) 21 Octobre 2022 : Voici le dernier email reçu du transporteur ce matin même. En théorie, je suis sensé pouvoir prendre rendez-vous aujourd’hui même avec l’entrepôt.

Update bis : Bon je crois que c’est mort pour aujourd’hui… Il est 17h40…

Update (12) 13 Octobre 2022 : Je vais pouvoir organiser la livraison aux entrepôts de Régis Martelet la semaine prochaine. Le prix spécial précommande s’arrête dès que j’ai la date exacte de livraison.

Update (11) 02 Octobre 2022 : Le bateau est en cours de déchargement à Rotterdam. On aura droit à un transport routier, ensuite rangement dans l’entrepôt avant dispatch des précommandes.

Update (10) 16 Septembre 2022 : Le bateau ira à Rotterdam, pas au port du Havre, c’est une petite erreur de communication. Cette fois nous ne sommes pas sur un bateau de CMA-CGM et nous ne sommes pas sur la ligne FAL1. Le transport de Rotterdam vers la France se fera en camion.

Update (9) 23 Août 2022 : Le chargement sur le bateau est prévu pour demain sur le HMM ST PETERSBURG. Vous pourrez suivre le trajet du bateau ici :

Update (8) 16 Août 2022 : Transport vers le port de Yantian.

Update (7) 08 Août 2022 : 300 claviers emballés. Il ne reste plus que 1700. Un rush d’une semaine avant l’expédition au port de Yantian..

Update (6) 04 Août 2022 : Bien que paraissant incroyable. Nous sommes toujours parfaitement dans les temps. Les samples ont été envoyés aux testeurs de la presse.

Update (5) 28 Juillet 2022 : Pour ceux qui ont déjà participé à une précommande avec moi, vous seriez presque prêts à penser que c’est une fake news. Mais voilà  : Nous sommes en avance par rapport au calendrier.

Le départ de l’usine aura lieu le 15 ~16 août, le départ du bateau cargo, le 24 août, l’arrivée en France, le 15 Septembre. J’estime qu’une expédition à partir de mon entrepôt est possible vers le 28 Septembre.

Les emballages du Ironclad ont été terminés. Cette fois-ci, ils ont été prévues pour une exposition en boutique, ce qui n’était pas le cas des précédents emballages.

Update (4) 16 Juillet 2022 : Début de l’assemblage. 2000 claviers. On estime que les 2000 seront terminés d’ici mi août.

Update (3) 14 Juillet 2022 : Réception des switches. Début de l’assemblage des claviers.

Update (2) 05 Juillet 2022 : Installation des composants SMT en cours. La prochaine étape, ce sera l’assemblage des claviers. L’injection des pièces pour les switches Red Blood est quasi terminée.

Update (1) 18 Juin 2022 : Lancement des précommandes. Contrairement aux précédentes précommandes, la production a déjà été lancée il y’a plus d’un mois. J’espère réussir à tenir la date de livraison pour Septembre – Octobre 2022.

« Ahum. Tu vas pas la faire à nous Christophe. Tu es tout le temps en retard sur les projets. « 

Reprenons rapidement :

Le plan, c’était de prendre le Ironclad dont le moule existait déjà, en vendre, prendre l’argent, emprunter un moule au fournisseur de plastique et lancer la production du TKL.

D’ailleurs, vous vous souvenez cette première version ?

Ce plan est partie à la poubelle

Le Ironclad blanc, contre toute attente a quasiment triplé mon volume de ventes. Ma boîte email s’est fait spammer de « Ironclad en noir ? », le budget qui devait initialement partir dans le TKL est partie dans la mise au point des switches Red Blood et la production de 2 000 Ironclad en plus, dont les noirs.

Ce succès inattendu m’a donné toutes la latitude pour non pas emprunter un moule à un fournisseur de plastique mais en profiter pour dessiner de zéro le clavier ten key less tant attendus.

Qui devrait ressembler à ceci :

 » Pardon… mais tu as dépensé pratiquement tous tes bénéfices de 2022 pour refaire le même clavier qui était déjà en photo au-dessus ? Pourquoi ? « 

Si si, j’ai rajouté une molette pour contrôler le son.

En réalité, si le clavier ressemble grosso modo au premier présenté un peu plus haut, la structure interne est totalement différente.

I. Structure interne « gasket mount »

Le premier clavier que vous voyez en photo utilise une structure « tray mount », c’est-à-dire que le circuit imprimé est vissé sur la plaque en acier et la plaque en acier est vissée sur la structure inférieure du clavier.

Le nouveau TKL que j’ai dessiné, utilise une structure « gasket mount ». La plaque retenant les switches est isolé du reste de la structure par des joints en silicone. Ces joints en silicone (en bleus) sont retenus par la structure supérieure et inférieure du clavier. Ce qui permet d’améliorer le silence mais aussi de réduire les effets de résonnances.

Cette isolation de la plaque avec le reste de la structure change le rendu tactile général du clavier, donnant notamment une douceur à la frappe.

Présent au nombre de 12, ces joints en silicone peuvent être de différentes duretés. Par défaut, il est prévu d’utiliser un set de joints d’une dureté de 30A et il sera fourni en plus, un second set en 80A.

Autre point important, vous voyez la présence de 12 joints. En réalité, vous pouvez moduler le nombre par vous-même afin d’adapter la frappe du clavier à votre préférence. Il devient tout à faire possible de n’en mettre que huit.

Ou même quatre…

II. Une structure vissée

Je pense que vous l’avez deviné, pouvoir démonter le clavier, changer les joints, en retirer, le remonter, le retester… signifie que vous allez sans doute devoir répéter l’opération de démontage-remontage plusieurs fois.

La plupart des claviers notamment celui en photo au-dessus, utilise un système de clips, rendant l’opération d’ouverture délicate. Une mauvaise manœuvre peut potentiellement casser une de ces pattes et rendre le réassemblage impossible.

J’ai donc remplacé le système de clipsage par des vis. Et pour augmenter le nombre de cycles d’assemblage / désassemblage, j’ai utilisé des entretoises.

Avec des pas de vis en métal, nous évitons de mordre directement dans le plastique, ce qui devrait radicalement augmenter la durabilité.

III. Matériaux de la plaque et stabilisateurs

La plaque d’origine du BSK01 sera en acier. Ce choix paraîtra étrange à pas mal des clients. Le but d’une structure monté sur des joints en silicones est justement d’obtenir de la souplesse dans la frappe. Mettre une plaque en acier réduit la souplesse du clavier.

C’est simplement par expérience. Comme vous le savez, j’assure seul le développement de l’entreprise. De la conception, jusqu’à la SAV. Il se trouve que la demande en pièces détachées est plutôt importante. Il me fallait donc une plaque robuste permettant au clavier de tenir des chocs anormaux.

*Choc anormaux : client frappant sur le clavier après avoir perdu une partie sur League Of Legends.

Une plaque en FR4 sera proposée séparément à l’achat aux clients qui sont plus doux avec leur matériel. Le FR4 est utilisé dans la fabrication de circuit imprimé. Composé d’une résine époxyde avec de la fibre de verre, c’est une plaque souple permettant d’obtenir un son feutré.

Enfin, changement par rapport aux anciens claviers, le BSK01 proposera des stabilisateurs vissés au PCB.

Ce sont des stabilisateurs fabriqués par Gateron, ils seront lubrifiés à la main d’origine.

IV. Partie électronique

Comme vous le savez, j’ai l’intention de garder la même plateforme hardware que le Champion’s Bane et le Ironclad.

Pour plusieurs raisons :

• La fiabilité est désormais éprouvée. Le taux de panne est proche de 0.1% pour le microcontrôleur.
• J’ai déjà commencé à travailler sur le développement d’un firmware maison. Même si c’est un projet de long haleine, ce ne serait pas judicieux de changer en cours de route.
• J’ai quasi réussi à faire un portage de QMK dessus. Et même si je n’aime pas vraiment QMK, il est toujours utile d’offrir une solution open source aux clients. Certains parmi vous sont des bricoleurs et veulent customiser les fonctions de leur clavier pour des utilisations de niche tellement diverses, qu’il n’est tout simplement pas possible de toutes les couvrir par un développement en interne.
• Enfin, la puce possède un bootloader flashé sur une ROM protégée, accessible directement depuis un bouton sous la barre espace.

Pour les nouveaux arrivants, je précise que le clavier se base sur une puce Sonix SN32F248B. C’est un Cortex M0 implémentant les jeux d’instruction ARMv6-M , offrant 64Ko de ROM et 8Ko de RAM.

Encore plus important, le bootloader est flashé sur une ROM de 3Ko séparé, lors de la fabrication de la puce, ce qui signifie qu’il est impossible de corrompre le bootloader. Ainsi, vous pouvez tester des modifications aussi téméraires que vous souhaitez sur le firmware, y compris installer un firmware non fonctionnel et quand même revenir aux paramètres par défaut simplement en réinstallant une version stable après avoir forcé le démarrage en mode boot.

En conclusion :

Vous remarquerez que contrairement à la fiche originale, il n’est pas prévu de faire une plaque en laiton, du moins dans un premier temps.

L’effondrement de l’euro face au dollar me force à redéfinir les caractéristiques techniques.

Mes progrès et avancées dans une compréhension plus approfondie du firmware m’aide à proposer des options qui n’étaient pas encore envisagées.

Au niveau du timing, nous aurons un premier prototype usiné à la CNC vers début décembre. Si le design est bon, s’il ne pose pas de problème au niveau de la structure, nous lancerons immédiatement la gravure des moules.

Il faudra compter 35 jours pour une première version du moule, entre 30 et 60 jours supplémentaires pour une révision quasi obligatoire de la v1, et nous pourrons commencer la production. Ce qui nous donne un calendrier de livraison vers Juillet – Août 2023.

Les précommandes auront lieu vers Mars 2023.

Pour l’instant, le tarif estimé est de 119€ en précommande pour 139€ une fois en stock.

Le contenu de la boîte :

• Le clavier entièrement assemblé
• 3 switches (Red, Brown, Blue)
• 1 câble USB-C
• 1 chiffon microfibre
• 1 outil pour retirer keycaps et switches
• 12 joints de 80A (les 12 joints d’origine sont des 30A)

Il sera possible d’acheter une plaque en FR4 en supplément.

Si vous avez des questions, n’hésitez pas à les poser sur :

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